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Así se hizo el "Dragón" 100% español

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Así se hizo el "Dragón" 100% español

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Así se hizo el "Dragón"  100% español

El SsangYong Rexton DKR, listo para competir en Dakar 2019 | SSANGYONG


competición: dakar 2019

Así se hizo el "Dragón" 100% español

El Rexton DKR es el fruto de un largo año de esfuerzo del equipo técnico SsangYong Motorsport y sus patrocinadores para competir en Dakar 2019 con las máximas garantiías

Atlántico Hoy
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AtlánticoHoy | Santa Cruz de Tenerife | 2019-04-06 10:40:44

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Competir en el Rally Dakar es uno de los mayores retos que un fabricante de vehículos puede afrontar a nivel deportivo. Es una forma de demostrar al mundo que sus coches han sido fabricados a prueba de los terrenos más duros del mundo, en condiciones límite, con altas temperaturas y siempre contra el cronómetro. SsangYong Motor Company se ha embarcado en esta aventura con un proyecto completamente “Made in Spain”, desde el diseño y fabricación del vehículo hasta el equipo de apoyo y la estructura logística, pasando la tripulación al volante, con Óscar Fuertes y Diego Vallejo como piloto y copiloto repitiendo aventura.

Producto nacional 100%: Diseño y fabricación, estructura logística, piloto y copiloto

Un año completo con la mente puesta en el Dakar
El Rexton DKR es el fruto de un largo año de esfuerzo del equipo técnico SsangYong Motorsport y sus patrocinadores. Un total de doce personas están involucradas en el proceso de construcción del SsangYong Rexton DKR de forma directa y a tiempo completo, aunque si tenemos en cuenta a los proveedores y a sus empleados, ese número crece de forma exponencial.

El primer paso es diseñar el coche con herramientas informáticas, en base a las especificaciones marcadas por el reglamento técnico del Dakar, intentando que su diseño se asemeje lo más posible al modelo de producción. Una vez completado este proceso, que puede durar hasta tres meses, comienza la fabricación del chasis y de la carrocería.

El chasis multitubular, con la jaula de seguridad integrada, está realizado en Cromo-Molibdeno 4130 soldado con tecnología TIG, similar al que se emplea en la fabricación de helicópteros. Esta estructura cumple con la normativa T1.3 del Dakar y con el reglamento de seguridad de la Federación Internacional del Automóvil (FIA).

La carrocería se fabrica tomando como referencia un SsangYong Rexton de serie. Los técnicos replican las atractivas formas del Rexton en fibra de vidrio, y a partir de ahí se cortan y modifican las piezas para adaptarlas al chasis del vehículo teniendo también en cuenta las necesidades aerodinámicas y de refrigeración.

Sobre esta estructura se montan el motor y la caja de cambios. El propulsor es un bloque V8 de 6.2 litros en posición central longitudinal, especialmente preparado para la competición, con la brida de admisión de 38 de la normativa FIA. La caja de cambios es secuencial Sadev SL90-23 de seis velocidades, representando una mejora exponencial respecto a la empleada en el pasado Dakar.

Image

El SsangYong Rexton de serie, el espejo en el que se mira el Rexton DKR

Los patrocinadores técnicos del equipo forman parte importante de este largo proceso, aportando su “know how” y sus mejores productos. La iluminación también corre a cargo Hella; Yokohama está presente con sus neumáticos Yokohama Geolandar M/T G003 37X12.50R17, de excelente absorción y gran tracción en los terrenos más difíciles; Raceline, con sus llantas de aleación “Beadlock” 17x7, cuyo objetivo es ofrecer un rendimiento óptimo en las dunas y evitar desllantes. Milwaukee, fabricante líder del sector de herramientas electroportátiles y accesorios heavy duty para los usuarios profesionales, aporta sus materiales y conocimientos, claves en las reparaciones en el campamento.

La logística: el reto desconocido del Dakar
Una vez ensamblado el coche, éste se pone a punto para hacer los primeros test. Posteriormente, el vehículo se monta en un barco en el puerto de Le Havre (Francia) y pone rumbo a Perú con una travesía que dura más de un mes. A 10.000 kilómetros de Madrid, nada debe fallar para cumplir el objetivo de llegar a meta.

Además del piloto y copiloto, seis miembros del equipo trabajan para hacer que el Rexton DKR compita a un nivel óptimo durante la carrera. El equipo se despierta dos horas antes de la salida de cada etapa para verificar y poner a punto el Rexton DKR. Después se recoge el campamento para que los vehículos de asistencia salgan con tiempo suficiente para llegar al siguiente punto de asistencia antes de que el coche en carrera complete la etapa. Una vez llegan y se prepara todo, los mecánicos tienen un rato para intentar dormir, porque las noches de trabajo luego son muy largas.


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